Главная » Операционные системы » Что такое визуальная инструкция 5s. Система "5С" на производстве: описание, особенности, принципы и отзывы. Облачное хранение данных

Что такое визуальная инструкция 5s. Система "5С" на производстве: описание, особенности, принципы и отзывы. Облачное хранение данных

Перевод - Ольга Гончарова, портал «Управление производством»

Оригинал статьи: World Academy of Science, Engineering and Technology 59 2011

Бережливое производство: система 5S

5S - это один из методов бережливого производства и система улучшения производственного процесса, основными целями которой являются снижение потерь, организация рабочего места и повышение производительности труда. Система 5S подразумевает организацию рабочего места и использование визуальных подсказок для достижения лучших результатов деятельности. Будучи частью культуры постоянного улучшения, система 5S обычно является первым бережливым методом, который применяют организации, чтобы облегчить внедрение других методов бережливого производства, оптимизирующих организацию рабочих процессов и технологические процессы.

Система включает в себя 5 компонентов: Сортировку (Сэири ), Соблюдение порядка (Сэитон ), Содержание в чистоте (Сэисо ), Стандартизацию (Сэикэцу ) и Совершенствование (Сицукэ ). В совокупности они образуют методологию организации, упорядочения, развития и поддержания продуктивной производственной среды. Типовые инструкции, шаблоны, лучший опыт предприятий вы можете найти в практическом руководстве по внедрению 5S .

Компоненты системы 5S:

  1. Сортировка : избавление от ненужных вещей и очистка рабочего места.
  2. Соблюдение порядка : организация хранения необходимых вещей, которая позволяет быстро и просто их найти и использовать.
  3. Содержание в чистоте : соблюдение рабочего места в чистоте и порядке.
  4. Стандартизация : документированное оформление технологических операций, использование стандартных инструментов и внедрение и популяризация лучшего опыта.
  5. Совершенствование : поддержание процесса улучшений, контроль за технологическими операциями и внедрение системы 5S в корпоративную культуру.

В ежедневной работе компании система 5S позволяет поддерживать организованность и прозрачность - важнейшие условия непрерывного и эффективного протекания производственного процесса. Успешное внедрение этого бережливого метода также улучшает условия работы и является стимулом для рабочих к повышению производительности труда и снижению количества потерь, незапланированного простоя и незавершенного производства.

Результатом успешного внедрения системы 5S является значительное сокращение материалов и пространства, необходимых для осуществления производственных процессов. Система подразумевает хранение инструментов и материалов в специальных, помеченных цветом, местах хранения, таких как корзины и ящики. Такие условия обеспечивают основание для успешного внедрения других методов бережливого производства: Всеобщий уход за оборудованием , Гибкое автоматизированное производство, производство Точно в срок . Также система 5S подготавливает почву и оптимизирует организацию процессов для внедрения методики 6 сигм .

Использование данной системы обеспечивает улучшение производственных показателей, а именно:

  • Прозрачный технологический маршрут
  • Чистое рабочее место
  • Сокращение времени наладки оборудования
  • Сокращение продолжительности цикла
  • Увеличение рабочего пространства
  • Сокращение количества несчастных случаев
  • Сокращение потерь рабочего времени
  • Повышение надежности оборудования

Пример использования системы 5S

Данный проект был осуществлен в рамках исследовательской программы преподавателей производственного факультета университета Иордании. Программа обеспечивает финансирование проектов, реализуемых профессорско-преподавательским составом университета на базе местных предприятий. Длительность проекта - 3 месяца летнего триместра. Преподаватели факультета в ходе консультации с представителями предприятия выясняют, какие проблемы требуют решения и в каких областях необходимо улучшение. Затем администрации факультета представляется на рассмотрение детальное «диагностическое исследование» с указанием идеи проекта, целей, подхода, предполагаемых результатов и обязательств предприятия по проекту. Одобренные проекты финансируются спонсорами факультета. Авторы проекта сотрудничают с предприятием для достижения целей проекта. Подробный итоговый отчет с подведением итогов проделанной работы представляется администрации факультета и руководителям предприятия.

Целью данного проекта является анализ производственного процесса и организация рабочих мест на Фабрике сборных конструкций в Аммане, выпускающей такие конструкции как модульные строения, дома, офисы и трансформаторные будки. На рисунке 1 - пример продукции фабрики.

Использование модульных конструкций имеет множество преимуществ, которые делают их более привлекательными по сравнению с традиционными строениями: их можно быстро собрать и разобрать, а также использовать повторно в различных проектах; они прочны, устойчивы к землетрясениям, имеют малый вес и пр.

Рис. 1. Пример модульной конструкции

А. Анализ потребностей

Идея данного проекта зародилась в связи с острой потребностью в преобразованиях на Фабрике сборных конструкций, которые позволили бы справиться с растущим спросом и настойчивыми требованиями рабочих улучшить условия труда. В связи с возросшим спросом за последний год на фабрике имели место такие проблемы как неопределенный технологический маршрут, превышение нормы отходов, неорганизованные рабочие места и нездоровая рабочая обстановка, что в результате привело к увеличению стоимости производства, ухудшению трудовой дисциплины и задержке доставки товаров. Поэтому проект направлен на упорядочение производственного процесса, сокращение количества отходов, оздоровление рабочей обстановки и организацию рабочих мест. В качестве методики достижения целей проекта избрана система 5S.

Фабрика сборных конструкций столкнулась с такими проблемами как непостоянный объем выпуска продукции и частое изменение настроек оборудования вследствие изменчивых параметров выпускаемой продукции и характеристик оборудования. В результате тратится много времени и усилий на изменение и установку конфигураций поточной линии, а также возникают сложности с откатом поточной линии, контролем за рабочими процессами, организацией рабочего места, чистотой и прозрачностью процесса. Все это имеет негативные последствия: приводит к порче материалов, потере ресурсов и необходимости их утилизации, а также перегружает производственный процесс и увеличивает напряженность рабочих. А значит, существует необходимость в анализе производственных процессов и перепланировке предприятия таким образом, чтобы оно отвечало требованиям производства продукции с гибкими параметрами и содержания рабочих мест в чистоте и порядке, а также, чтобы облегчить контроль за рабочим процессом. На рисунке 2 изображены производственные отходы и товарно-материальные запасы, хранящиеся в цеху.

Рис. 2. Пример хранения отходов производства и товарно-материальных запасов в цеху

Б. Цели проекта

Фабрика сборных конструкций стремится к увеличению эффективности производства и монтажа путем совершенствования производственного процесса и грамотной планировки рабочего пространства. Это является важнейшим шагом на пути предприятия к успеху во всех аспектах деятельности. Таким образом, данный проект нацелен на изучение производственного процесса в цеху Фабрики сборных конструкций, выявление существующих проблем и их влияния на эффективность системы производства. С точки зрения организации, проект предусматривает разработку планировки цеха, учитывающей особенности поточного производства, с минимально возможными изменениями существующей планировки, а также снижение затрат на наладку производства, что приведет к более удобному управлению предприятием и контролю за рабочими процессами. Для руководства фабрики не была приоритетной оптимизация технологических параметров (товарно-материальные запасы, расположение оборудования, последовательность операций, время цикла и т.п.). С точки зрения организации цехового пространства, целью проекта является оптимизация рабочих мест и улучшение условий труда рабочих у станков, что поможет улучшить производственную дисциплину, выполнение заказов и коммуникацию в коллективе.

Основываясь на оценке состояния предприятия, проект определит необходимые меры по рационализации и ренконфигурации производственного процесса и реорганизации рабочего места. Основной целью использования системы 5S является повышение эффективности производственного процесса в целом.

В. Методология

Для достижения целей проекта применяется простая, но эффективная методология. Масштабность проекта определяется после тщательного изучения предприятия и производственного процесса и детального обсуждения с руководством предприятия, инженерами, начальниками отделов и рабочими. Все участники посчитали проект необходимым и важным шагом для предприятия. Основная сложность заключалась в том, каким образом произвести необходимые изменения в рабочем процессе. В связи с этим в рамках проекта был избран простой и вместе с тем практичный подход к внедрению преобразований в главном цеху предприятия, упрощению рабочего процесса и приданию импульса для дальнейшего непрерывного совершенствования. Основные положения методологии заключаются в следующем:

  1. Наблюдать за рабочим процессом на предприятии, оценить его и выделить основные проблемы в его организации.
  2. Определить структуру текущего производственного процесса.
  3. Оценить серьезность проблем с организацией рабочего места на основании личных наблюдений, а также бесед с начальниками отделов, мастерами производственных участков и рабочими.
  4. Использовать систему 5S для усовершенствования производственного процесса и технологической конфигурации.
  5. Обсудить принятые меры с руководством предприятия.
  6. Оценить результаты и представить их руководству предприятия в форме отчета.

Основной целью проекта является повышение эффективности производственного процесса на предприятии. Кроме того, планируется улучшение организации рабочего места и производственного процесса с целью модернизации технологических операций, упрощения управления цехом и улучшения коммуникации в коллективе. Что касается чистой прибыли Фабрики сборных конструкций, то проект нацелен на увеличение эффективности производственного процесса, минимизацию избытков производства, сокращение времени и стоимости наладки оборудования, оптимизацию утилизации дорогостоящих активов и ресурсов. Дальнейшее повышение продуктивности и прибыльности предприятия невозможно без внедрения программы мотивации рабочих.

В начальной фазе проекта была определена схема производственного процесса, для чего предприятие было разбито на 10 участков. Это было необходимо для составления плана размещения оборудования, определения рабочих зон и подготовки внедрения системы 5S на всех участках предприятия. После этого были проведены мероприятия по повышению осведомленности коллектива предприятия касательно бережливого производства и системы 5S в частности, такие как встречи и семинары для инженеров, мастеров и рабочих. После того как все ознакомились с целями проекта, принципами бережливого производства, временными рамками и этапами проведения проекта, началась кампания по очистке предприятия внутри и снаружи. Уборка производственных помещений и прилегающих территорий была необходима для освобождения проходов, увеличения рабочего пространства и преобразования рабочих мест в глазах рабочих и посетителей. Эти три шага явились подготовительным этапом для внедрения системы 5S на определенных участках предприятия. На значительное преобразование каждого участка потребовалась в среднем неделя. Было проведено несколько встреч с руководством предприятия для обсуждения успехов проекта и обмена идеями. Для обеспечения устойчивости внедрения системы 5S были разработаны специальные анкеты. Все мероприятия были задокументированы и отражены в итоговом отчете, представленном руководству предприятия и администрации факультета.

Использование системы 5 S

Зачастую легко рассуждать о том, как работают методы бережливого производства и система 5S. Тем не менее, применение этих методов на практике не так просто, потому что система 5S - это не просто методология. Она подразумевает изменение всей культуры предприятия, в результате чего весь его коллектив нацелен на движение вперед, к успеху и совершенствованию. Поэтому необходимо в самом начале разъяснить рабочим и руководству, для чего внедряется система 5S. В результате диагностического исследования, проведенного на Фабрике сборных конструкций, были выявлены следующие проблемы, свидетельствующие о необходимости внедрения системы 5S:

  • пространство загромождено инструментами и комплектующими;
  • неиспользуемые материалы и инструменты сложены в штабеля между рабочими местами;
  • ненужный инвентарь хранится на полу;
  • излишние инструменты и станки затрудняют рабочий процесс;
  • оборудование загрязнено и является местом хранения разнообразного инвентаря;
  • необходимое оборудование, например, инструменты, сложно найти.

На основании данных диагностического исследования основными причинами применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций для улучшения производственного процесса стали следующие:

  1. система 5S упрощает производственный процесс в результате уборки, сортировки, упорядочения;
  2. система 5S создает инфраструктуру, необходимую для улучшений в масштабах всего предприятия;
  3. система 5S необходима для наладки технологического потока и перепланировки рабочего пространства;
  4. система 5S необходима для повышения мотивации и самоотдачи рабочих;
  5. система 5S является ключом к чистой производственной среде;
  6. система 5S необходима для внедрения мер безопасности и снижения количества несчастных случаев на производстве;
  7. система 5S является способом снижения количества отходов путем:
  • минимизации количества отходов и их повторного использования;
  • минимизации времени и усилий, потраченных на поиски необходимого инвентаря или материалов;
  • утилизации излишков товарно-материальных запасов.

Следует упомянуть, что система 5S - это не список мероприятий, которые нужно проводить время от времени. Данную систему нужно практиковать постоянно. Поэтому для достижения наилучших результатов рационально использовать пошаговый подход к внедрению системы 5S. Вот краткое описание этапов проекта.

  1. Определение структуры производственного процесса и планировки помещений.
  2. Разъяснение принципов системы 5S коллективу предприятия.
  3. Общая уборка производственных помещений и прилегающих территорий.
  4. Применение системы 5S на всех 10-ти участках предприятия.
  5. Использование карты контрольных проверок для внедрения системы 5S и проверки ее функционирования.
  6. Уменьшение количества отходов (меньше отходов и повторное использование материалов).
  7. Высвобождение площадей (освобождение главного прохода, расчистка пространства для материалов для повторного использования, освобождение цехового пространства, обеспечение места для хранения материалов).
  8. Создание более чистой и безопасной производственной среды.
  9. Создание базы для мотивации рабочих.
  10. Улучшение рабочей обстановки.

На этапе определения структуры производственного процесса территория предприятия подразделяется на 10 зон/участков в соответствии со специализацией и технологическим маршрутом. Каждый участок отделяется от другого посредством специальной разметки и имеет доступ к главному проходу, что облегчает производственный процесс и упрощает транспортировку материалов. Как показано на рисунке 3, предприятие разделено на следующие участки.

  1. Деревообработка
  2. Работа с пеноматериалами
  3. Приварка крепежных деталей
  4. Фальцевальные машины
  5. Обработка тонколистового металла
  6. Установка дверей
  7. Прессы
  8. Изготовление каркаса
  9. Металлообработка
  10. Склад

Рис. 3. Разделение Фабрики сборных конструкций на сектора

Изначально на предприятии отсутствовали четкие границы между рабочими участками. Имелись сложности с перемещением материалов с одного участка на другой. Для транспортировки тяжелых конструкций и их деталей использовался подъемный кран. Финальная сборка конструкций осуществлялась вне цеха на территории предприятия. Рабочие места характеризовались загрязненностью и захламленностью отходами производства и переработки. Перепланировка предусматривает очистку главного прохода, устранение помех для производственного процесса, разметку секторов, увеличение пространства для работы с инструментами и материалами. Данные участки предприятия хорошо организованы, главный проход расчищен и четко обозначен.

После определения структуры производственного процесса и его упорядочения началось внедрение системы 5S на каждом из 10 участков предприятия. Был обозначен план действий, при помощи которого методика и принципы системы 5S были преобразованы в практические рекомендации, которым должны были следовать рабочие. Данный этап проекта оказался наиболее сложным. Требовалась работа с коллективом предприятия на культурном уровне. Рабочие и руководство должны были понять важность мероприятий, проводимых в рамках внедрения системы 5S, для того, чтобы добиться значительных изменений к лучшему. Было решено сконцентрировать усилия по внедрению системы 5S на одном участке предприятия - деревообрабатывающем - для того, чтобы повысить осведомленность рабочих касательно методов и принципов бережливого производства и продемонстрировать им видимые результаты применения системы 5S, что в дальнейшем склонило бы их к сотрудничеству и способствовало повышению доверия к нововведениям.

На начальном этапе проводится очистка и приведение в порядок рабочих мест, в то время как сами рабочие наблюдают за этим и задают вопросы касательно того, зачем предпринимать те или иные действия и является ли это частью программы аттестации. Им было разъяснено, что необходимо привести в порядок рабочее место, что это не является частью программы аттестации предприятия и что усилия по содержанию рабочего места в чистоте и порядке будут вознаграждены согласно программе мотивации рабочих. В результате рабочие стали принимать участие в проводимых изменениях в секторе деревообработки. Операторы с других участков прошли практическую подготовку с конкретным указанием того, что необходимо делать для содержания участка в чистоте и порядке. Данная процедура была занесена в протокол, распечатана и размещена в пределах видимости на участках.

На рисунке 4 изображен план деревообрабатывающего участка, а на рисунке 3 - вид участка после проведения уборки согласно системе 5S. После ознакомления с планом и фотографией становится очевидно, что результатом применения системы 5S стало чистое и организованное рабочее место. Для облегчения управления оборудованием и наблюдения за производственным процессом предусмотрен улучшенный входящий и выходящий поток и ячейковая планировка. Центральный проход очищен, что облегчает свободное движение тележек, подвозящих материалы.

Через несколько дней весь коллектив предприятия обратил внимание на то, что деревообрабатывающий участок изменился: стал более чистым, организованным. Производительность труда и трудовая дисциплина рабочих этого участка также претерпели изменения к лучшему. Настало время объяснить данный принцип всем остальным и начать постепенное внедрение системы 5S на других участках. Процесс пошел гладко. Для всех участков разрабатывается новая планировка, везде применяются принципы бережливого производства. В сочетании с комплексной уборкой производственных помещений и прилегающих территорий, через месяц предприятие выглядит совершенно по-другому. Некоторые говорят, что это как будто совсем другая фабрика.

Рис. 4. Улучшенная планировка деревообрабатывающего участка

Рис. 5. Применение системы 5S на деревообрабатывающем участке

Для устойчивого и результативного внедрения системы 5S и проверки ее функционирования на всех участках Фабрики сборных конструкций было необходимо разработать карту контрольных проверок, которая помогла бы определить, насколько реальное положение дел соответствует плану внедрения системы, описанному выше.

Контрольные результаты по каждому участку отражаются в сводной таблице (рис. 6), а также в таблицах, индивидуально разработанных для каждого участка. Такая таблица помогает увидеть достигнутый результат − улучшенный технологический маршрут, прозрачный производственный процесс и более чистую и безопасную производственную среду. В цеху также были проведены мероприятия по высвобождению пространства, созданию и маркировке мест хранения, разметке проходов, повышению мер безопасности и обеспечению беспрепятственного протекания производственного процесса.

Рис. 6. Контрольные результаты

Заключение

В данной статье приведен пример практического применения системы 5S на Фабрике сборных конструкций. Некоторые аспекты производства требовали оперативного вмешательства и улучшения производственного процесса (комбинация единичного производства и сборочных операций). Производственный процесс запутан и осложнен разнообразием выпускаемой продукции, растущим спросом, стратегией выталкивающего производства и особенностями обработки древесины и металлов. В результате предприятие превратилось в склад грязных станков и излишков материалов, отходов производства и деталей, предназначенных для доработки, которые хранились на полу цеха, занимали рабочее пространство и создавали препятствия для нормального производственного процесса. В подобных условиях не было возможности добиться улучшений, использовать принципы кайдзен и применить систему обеспечения качества и надежности выпускаемой продукции.

Таким образом, основными целями проекта являются организация и упрощение производственного процесса. Система бережливого производства 5S используется для создания инфраструктуры непрерывных улучшений. В рамках проекта система 5S в течение трех месяцев применялась на 10 участках Фабрики сборных конструкций с целью упорядочения и улучшения производственного процесса на предприятии. На каждом участке проведена тщательная уборка, разработана новая планировка и при помощи ясных и доступных таблиц и инструкций изложены принципы использования системы 5S. В результате наблюдаются существенные изменения в цеховом пространстве, увеличение производительности труда и трудовой дисциплины. Данный подход может найти применение в других отраслях промышленности, а также в офисах и сфере обслуживания.

Система 5с – концепция рационализации рабочего пространства, которая пришла к нам из Японии. Она подразумевает, что каждый сотрудник должен максимально оптимизировать свою деятельность, выполняя всего пять правил. Причем новых или специальных навыков от сотрудников не потребуется. Читайте о принципах подхода и о том, как их внедрить.

В послевоенный период, когда японский автопром жестко конкурировал с американским, инженер завода «Тойота» Тайити Оно сумел внедрить принципы порядка, дисциплины и рационализации на предприятии, которые позволили увеличить производительность без существенных затрат.

Система 5с на производстве стала продолжением научных трудов и экспериментов Фредерика Тейлора по внедрению нормирования и рационализации труда на производстве, которые он проводил в США в конце 19-ого века. Однако система 5S основана на Японских традициях и культуре бережливого производства .

Принципы бережливости - основа большинства производств по всему миру, поскольку борьба с потерями ведется уже более 50 лет. А вот компании, работающие, например, в сфере выпуска потребительских товаров, опирались в основном на систему продаж и маркетинг, эффективность производства не входила в число приоритетов - и только в последнее время ситуация изменилась. С развитием новых технологий принципы бережливого производства эволюционировали в новую фазу трансформации бизнеса.

Система 5s: пять принципов

1. Сэири (整理) – Сортировка

Сортировка предполагает, что все вещи и предметы, лежащие на рабочем месте, разделяются на 4 вида по частоте использования: постоянно, часто, редко и никогда. Соответственно, те которые не используются убираются на склад, те которые постоянно – лежат «прямо под рукой», часто используемые – поблизости в ящике и редко нужные – где-нибудь подальше в тумбе.

Вроде все просто и понятно. Наверное, каждый по себе знает, как сложно найти вещь, когда все свалено в кучу. Или когда, скажем, кухня на первом этаже, а накрывают на третьем - бегать туда-сюда очень утомительно. Поэтому принцип, чтобы «все нужное лежало под рукой» экономит время и производительность ().

2. Сэитон (整頓) – Соблюдение порядка

Это метод 5S, согласно которому «все имеет свое место», то есть это прямое продолжение Сэири. Когда вещи отсортированы, каждому предмету должно быть назначено конкретное место. Это место должно быть подписано и обозначено, а сам предмет маркируется красной биркой с соответствующей записью. По-японски такие бирки называются «Канбан» (). Иногда, предметы обводят, чтобы точно знать их расположение.

Как внедрить систему 5s: опыт российской компании

Расскажем, как одной российской компании удалось преодолеть сопротивление персонала и внедрить принципы бережливости - вам может быть полезен ее уникальный опыт.

3. Сэисо (清掃) – Содержание в чистоте рабочего места

Часто возникает вопрос, кто должен убирать: сам работник или уборщица. Представьте себе, что уборщица начинает влажной тряпкой протирать открытый компьютер у сотрудника IT-отдела, который может находиться в спящем режиме - короткое замыкание гарантировано. Поэтому правило Сэисо гласит, что сотрудник сам должен убирать за собой рабочее место.

4. Сэикэцу (清潔) – Стандартизация

Стандартизация включает в себя правила, инструкции по выполнению тех или иных работ, нормативы по их выполнению, используемые средства и т. д. Суть в том, что нормировщики, например, уже высчитали, сколько деталей на определенном станке за определенный период должен изготовить рабочий. Если он будет работать по-своему, то:

  • либо сделает быстрее, чем нужно (в Японии система «Точно в срок» этого не поощряет), и будет «прохлаждаться», мешая остальным;
  • либо сделает быстрее за счет качества (ведь качество и скорость взаимопротивоположные понятия);
  • либо сделает медленнее и затормозит работу остальных, либо с большими издержками и т. д.

Система организации и рационализации рабочего места 5S предполагает описание и контроль за исполнением первых трех пунктов: сортировка, порядок и чистота. Периодически начальство делает контрольный обход, и все данные по рабочим местам заносит в контрольный лист:

КОНТРОЛЬНЫЙ ЛИСТ ПРОВЕРКИ (фрагмент)

(наименование подразделения)

за __________ месяц 20__ г.

Критерий

Дата проведения проверки

1. Сортировка и удаление лишнего (определить, что есть, что из этого необходимо, от остального избавиться)

На рабочем месте имеется ненужный и не в требуемом количестве инвентарь, инструмент, тара. пр.

Итого проблем по 1C

2. Соблюдение порядка, создание места для того, что необходимо (определить места для того, что осталось)

Постоянные места для вещей не очевидны с первого раза (нет или не просматривается разметка)

Общее количество проблем выявленных предыдущей проверкой

% текущих проблем к предыдущим

ФИО проверяющего
Подпись проверяющего

5. Сицукэ (躾) – Самодисциплина и совершенствование

Совершенно очевидно, что вся система 5с не будет работать, если сами сотрудники предприятия не желают ею пользоваться. Для убеждения работников в Японии, прежде всего, используют доски почета персонала, сравнительные фотографии и другую наглядную агитацию.

Кроме того, для использование системы 5s для рационализации рабочего места и процессов, необходим творческий подход. Сотрудники должны предлагать соответствующие улучшения. И руководство в целом должно постоянно оптимизировать процесс. Поэтому японцы часто собираются после работы и обсуждают, как им что-нибудь улучшить.

Например, для оптимизации рабочего пространства часто используют диаграмму «Спагетти» (название из-за схожести с макаронами). На рисунке отмечают маршруты, которые проходят сотрудники или клиенты, или инструменты, или документы и т.д. и видят, как можно по-другому расположить рабочие места, чтобы сократить рабочее время на ненужную беготню.

Рисунок . Диаграмма «Спагетти»

На диаграмме видно, что до изменений товар проходил более длинный путь, чем после расположения отделов и склада по пути следования товара из цеха. Соответственно, это сокращает время на логистику.

Проблемы внедрения системы 5 с (бережливое производство) в России

Однажды директор издательства, где я работал руководителем отдела продаж, предупредил, что завтра у всех сотрудников заберут все ненужные вещи и положат на склад до особого распоряжения. Никто не придал этому особого значения, так как под словом «ненужные» каждый понимал что-то свое.

На следующий день директор с двумя помощниками из отдела охраны стал проходить по отделам и забирать у сотрудников все, что находилось на столах, в ящиках и на полках. Народ возмущался, но бойцы из службы безопасности были непреклонны. После этого директор объявил, что если кому действительно что-то очень нужно, то он должен написать письменную заявку, пойти на склад и там поискать свои вещи.

Больше всех не повезло сотрудникам бэк-офиса. Если бухгалтерию директор обошел стороной, то «делопроизводители» были вынуждены несколько дней ковыряться в мешках и папках на складе с книгами, чтобы найти свои рабочие документы. Что касается канцелярии, то народ не пошел за ней на склад, а заказал все по новой секретарю. Несколько человек не выдержали и уволились.

Результат: несколько месяцев сотрудники все старательно прятали от глаз директора, а он радовался чистым столам. Производительность труда при том не выросла.

В чем же сложность внедрения системы 5с на производстве и в офисах в России?

1) Российский менталитет. В учебниках по международному менеджменту различают три типа культуры свойственные разным народам: моноактивные, полиактивные и реактивные. Моноактивные и реактивные культуры, к которым относятся японцы, немцы, американцы и другие, живут строго по планам, правилам и инструкциям, четко соблюдая все сроки и графики работ. В один промежуток времени они, как правило, делают только одно дело.

Носители полиактивной культуры делают множество дел одновременно, не придерживаясь четких правил, планов и графиков, адаптируя их под текущий момент. Делают не то, что должно, а то, что нравится. К этим культурам относятся: итальянцы, арабы, мексиканцы, африканцы, русские и т. д.

Для представителей этих культур понятия порядок, дисциплина, инструкция, технология и т. д. являются весьма относительными. Они могут поддерживаться на высоком уровне только в авторитарной иерархической структуре, например, армии.

Поскольку для представителей западных культур главным стимулом является вознаграждение, для восточных – наслаждение процессом, а для русских – зуботычина и грозный окрик начальства, то система внедрения «порядка и дисциплины» на рабочем месте на российском предприятии возможно только через силовое давление начальства: ругань, штрафы и т. д.

Смотрите, как действовать, если предстоит перестроить работу. Решение поможет руководителю финансовой службы избежать обратного эффекта реформ - роста текучести кадров и саботажа со стороны сотрудников.

5S - это разработанная в Японии система организации и рационализации рабочих мест, направленная на повышение эффективности и управляемости операционной зоны, увеличение производительности труда, экономию времени и совершенствование корпоративной культуры. Концепция бережливого производства 5S подразумевает, что все сотрудники предприятия - от уборщицы до топ-менеджеров - соблюдают несколько простых правил. При этом не требуется применения новых управленческих программ и технологий.

История и принципы системы 5S

Бережливое производство 5С в качестве философии в первые было внедрено на японских предприятиях после Второй мировой войны. Изначально система предусматривала всего 4 действия, позднее добавилось 5-е. Слова, обозначающие их, в японском языке начинаются на «С», что и легло в основу названия концепции. В современной интерпретации 5С - это:

1. Сортировка. Четкое деление всех вещей на нужные и ненужные, причем от последних необходимо избавиться.

2. Соблюдение порядка. Каждый предмет находится на своем месте. Такая организация хранения вещей позволяет не тратить время на их поиски.

4. Стандартизация. Важное условие для соблюдения названных выше правил. Предполагает создание необходимых инструкций и других регламентов.

5 . Совершенствование. В буквальном переводе с японского - «воспитание». У сотрудников должна сформироваться привычка точного соблюдения установленных процедур, стандартов и правил.

Результаты внедрения системы 5S

В повседневной деятельности компании система 5S помогает поддерживать организованность и прозрачность производственных процессов. Это позволяет повысить эффективность работы предприятия в целом. В результате успешного внедрения системы 5S также улучшаются условия труда, поэтому повышается его производительность, уменьшается риск простоев, снижается количество финансовых потерь. Вот одни из возможных плюсов применения концепции 5С:

  • уменьшение несчастных случаев на производстве;
  • улучшение качества выпускаемой продукции, снижение процента брака;
  • стандартизация и унификация рабочих мест;
  • сокращение времени на выполнение отдельных технологических операций.

Компоненты системы 5S

Мероприятия, положенные в основу системы бережливого производства 5С, - это логичные базовые правила управления, которые подходят для любого отдела и технологического направления. Отличительной особенностью концепции 5С является системный подход. Рассмотрим подробнее ее компоненты или основополагающие принципы.

Сортировка

Сортировка в разрезе концепции 5С означает освобождение пространства на рабочем месте и удаление всего, что не потребуется при выполнении необходимых технологических операций.

У многих сотрудников и руководителей не сформирована привычка вовремя избавляться от вещей, которые уже не нужны для выполнения профессиональных обязанностей. Хранение таких предметов «на всякий случай» обычно приводит к созданию беспорядка и даже появлению препятствий в производственной зоне. Удаление ненужных вещей помогает поддерживать порядок на рабочем месте, повышает безопасность труда, снижая производственные риски.

В целях бережливого производства все сотрудники должны быть вовлечены в процесс сортировки. Их задача - выявить предметы, которые:

  • необходимо немедленно утилизировать;
  • переместить в более подходящее для хранения место;
  • оставить на специально выделенных и обозначенных местах.

Для наглядной демонстрации того, сколько лишнего накопилось в производственной зоне, можно использовать метод ярлыков. В данном случае каждый предмет - кандидат на удаление маркируется специальной картинкой - красным флажком. Если помеченные таким образом вещи не используются дольше 30 дней, от них избавляются.

Соблюдение порядка

Система 5С предписывает определить и обозначить место для каждого необходимого в операционной зоне предмета. Это особенно важно, когда работа в компании организована по сменам. Если сотрудники кладут инструменты, комплектующие и документы каждый раз в разные места, их коллегам приходится тратить много времени на непродуктивные поиски. В целях бережливого производства и повышения производительности труда нужно четко определить зоны для хранения всего необходимого в работе. При этом расположение вещей должно отвечать требованиям безопасности, качества и эффективности выполнения технологических операций. При реализации концепции предметы 5С размещаются в соответствии со следующими принципами:

  • расположение на видном месте;
  • легкость доступа к вещи;
  • простота использования;
  • легкость возвращения на место.

В рамках системы 5С необходимо обеспечить опрятность рабочих зон и постоянно поддерживать в них порядок. В целях бережливого производства рекомендуется проводить уборку в начале или в конце дня/смены. Это позволяет немедленно устранить потенциальные проблемы, которые могут привести к остановке технологического процесса на конкретном участке или даже во всей компании.

Порядок действий при реализации программы 5С следующий:

  • разбить все пространство на зоны, разработать карты и схемы с указанием расположения оборудования, столов рабочих и т. д.;
  • поделить сотрудников на группы и закрепить за ними территории для уборки (например, часть цеха или определенный этаж офиса);
  • установить время проведения уборки (5-10 минут до начала и по окончании работы, после обеда, во время простоев и т. д.).

Стандартизация

Этот принцип концепции 5С на производстве требует письменного закрепления правил содержания рабочего места и инструкции с пошаговым описанием мероприятий по поддержанию порядка. В целях бережливого производства необходимо также разработать методы контроля за исполнением регламентов, меры по поощрению сотрудников. При этом все в компании должны понимать, почему важно соблюдать установленные стандарты чистоты.

Совершенствование

Концепция 5С предполагает как выработку привычки по поддержанию порядка, так и постоянное совершенствование сложившейся системы. Для достижения этих целей необходимо:

  • осуществлять наблюдение за работой оборудования, принимать меры по облегчению его обслуживания;
  • использовать фото до и после применения принципов бережливого производства для оценки конечного результата;
  • организовывать аудиты для анализа эффективности реализации концепции 5С.

Как внедрить систему 5S

Внедрение системы 5S необходимо производить поэтапно. Это позволит добиться оптимального результата, придать изменениям планомерную форму, успешно преодолеть возможное сопротивление персонала. Процесс можно разбить на следующие этапы или задачи.

  1. Ознакомиться с принципами и принять систему 5С в компании.
  2. Навести порядок и делегировать ответственность.
  • Определить структуру технологического процесса и планировки помещений.
  • Разъяснить основы концепции 5S коллективу компании.
  • Провести общую уборку помещений и прилегающей территории.
  • Внедрить программу на всех производственных участках.
  • Использовать контрольные проверки для оценки успешности внедрения концепции бережливого производства.
  • Снизить количество отходов (по возможности).
  • Создать чистую и безопасную производственную среду.
  • Разработать систему мотивации рабочих и сотрудников офиса.
Обеспечить регулярность действий по поддержанию чистоты, проведение периодического контроля.
  • Стандартизировать процедуры и постепенно усиливать требования.
    • Постоянно совершенствовать бережливое производство.

    На каждом этапе программы необходимо фиксировать достижение показателей по каждому из принципов концепции 5С. В процесс необходимо вовлекать всех без исключения сотрудников. Важно понимать, что такое система 5С на производстве, - это не перечень мероприятий, которые проводятся время от времени: они должны практиковаться постоянно.

    Типичные ошибки при внедрении системы 5S

    Негативный пример руководителя. Внедрение программы 5С на производстве может осложниться из-за того, что задачи по поддержанию порядка ложатся только на плечи рядовых сотрудников. При этом руководители могут не участвовать в общем деле и позволяют себе беспорядок на рабочем месте. В идеале в кабинете первых лиц компании все должно быть так же чисто и аккуратно, как и у обычных сотрудников.

    Штрафные санкции. Для успешного применения концепции 5С необходимо положительное подкрепление рабочих. Штрафы, наоборот, убивают инициативу и мотивацию. В целях бережливого производства рекомендуется премировать сотрудников за чистоту. Подойдет и нематериальное поощрение (награждение лучшего рабочего месяца, доска почета и т. д.).

    Неправильная работа с возражениями. При внедрении концепции 5S у персонала часто возникают возражения: «Я и так знаю, где лежат нужные вещи», «Мне так удобно», «У меня творческий беспорядок». Необходимо грамотно донести до сотрудников преимущества бережливого производства. Основная трудность - изменить сложившиеся привычки.

    Система 5С разработана в Японии и считается "основополагающим" понятием системы lean.


    ОПРЕДЕЛЕНИЕ:


    Система 5C - это система организации рабочего места, направленная на создание оптимальных условий для выполнения операций, на поддержание порядка, чистоты, аккуратности, экономии времени, энергии и включающая пять последовательных этапов, которые начинаются с буквы «С»: («сортировка», «систематизация», «содержание в чистоте»; «стандартизация»; «совершенствование»).


    Пять простых правил системы «5С» указывают на то, что необходимо делать работникам на рабочем месте!


    1 этап Сортировка (сэйри) - освобождение рабочего места от всего, что не требуется для выполнения текущих производственных или офисных процессов.

    Цель первого этапа - освободить рабочее место от ненужных предметов (материалов, инструментов, деталей), не используемых непосредственно или косвенно для выполнения производственных или офисных процессов.

    2 этап Систематизация (сэйтон) - расположение предметов таким образом, чтобы их было легко использовать, находить и возвращать на место, т.е. сократить потери на перемещение предметов и работников. Это позволяет уменьшить время протекания процесса и повысить его эффективность.


    Цель второго этапа - устранить любые проявления хаоса при хранении материалов, деталей, инструмента, оснастки, изделий и выполнении процесса. Т.е. на данном этапе необходимо устранить или минимизировать потери на перемещения, ожидание, удалить излишние запасы, а также улучшить эргономику рабочего места.

    Цель третьего этапа - устранение загрязнения рабочего места, которое является потенциальным источником возникновения проблем или скрывает уже существующие проблемы.


    4 этап Стандартизация (сэйкэцу) - разработка инструкций, методик, стандартов, для фиксации и поддержания результатов реализации первых трех этапов системы. Предусматривает наличие наглядной информации (схемы, рисунки, указатели и т.п.) на РМ.


    Цель четвертого этапа - разработка стандартов контроля и поддержания порядка.

    5 этап Совершенствование (сицукэ) - выработка привычки ухода за рабочим местом в соответствии с процедурами, установленными по четырем вышеперечисленным этапам системы. Правила должны неуклонно выполняться и совершенствоваться. Так развивается инициативность работников, стремление к улучшениям. Новые идеи, направленные на совершенствование процесса, приводят к пересмотру всего того, что сделано на первых четырех этапах.

    Цель пятого этапа - направленность на постоянные улучшения!


    ВНЕДРЕНИЕ СИСТЕМЫ 5C в ОАО «ТВЗ»


    С ноября 2010г. на ОАО «ТВЗ» было начато внедрение системы 5С во всех структурных подразделениях основного и вспомогательного производства.

    Для успешной реализации системы 5С были организованы рабочие группы, в состав которых вошли руководители подразделений, специалисты и работники участков. Все текущие вопросы по внедрению системы 5С решались совместно на совещаниях рабочих групп, с учетом мнения всех категорий работников.

    В настоящее время система 5С охватила 165 участков, что составило 97% от общего количества участков.


    ПРЕИМУЩЕСТВО ИНСТРУМЕНТА:

    • Системный подход к организации рабочего места
    • Вовлечение рабочих и линейного руководства в процесс улучшений
    • Достижение быстрых, видимых результатов без привлечения дополнительных средств

    Большинство руководителей крупных и мелких производственных предприятий жалуются на отсутствие дисциплины среди сотрудников и рабочих, а также на катастрофическое отсутствие порядка и организованности на рабочих местах.

    Чаще всего такое отношение персонала к порядку на производстве обусловлено отсутствием единых правил внутри предприятия. Когда коллектив знает, что есть определённые требования, предъявляемые к каждому сотруднику, то соблюдать их намного легче.

    Если вы твёрдо решили навести порядок и дисциплинировать сотрудников, обратите внимание на опыт самых организованных людей на планете – японцев.

    Краткая предыстория

    После Второй мировой войны экономика Японии была полностью разрушена и перед руководством страны остро встал вопрос её восстановления. Поскольку Япония не богата природными ресурсами и полезными ископаемыми, ставку сделали на развитие современных технологий и производство.

    Для того чтобы повысить производительность предприятий разрабатывались и применялись различные схемы и методики. Одним из самых эффективных подходов стала система 5S, получившая впоследствии всемирную известность.

    Сегодня такая система широко применяется во многих сферах производства. Более подробно о ней, её принципах и методах расскажем далее.

    Система 5S: определение, задачи и этапы

    Определение

    Система 5S – это уникальная методика оптимизации рабочего места, основной задачей которой является сократить расходы и потери предприятия, являющиеся результатом неэффективного размещения оборудования и халатного отношения сотрудников к дисциплине и порядку.

    Такая система одинаково успешно применяется в производственных цехах и офисных помещениях.

    Своё название система 5S получила, потому что она включает в себя 5 действий обязательных к выполнению каждым сотрудником. Это в равной мере относится к рабочему персоналу и к администрации предприятия.

    Очень часто принципы этой поистине уникальной методики утрируют и сводят к тому, что она заключается в периодической уборке рабочего места. Это не так! В систему 5S вложена целая философия, призванная повысить производительность и снизить затраты и потери предприятия.

    Задачи

    Внедрение системы 5S на производстве преследует ряд важных задач , среди которых:

    • Предотвращение несчастных случаев на производстве и сокращение их числа;
    • Производство продукции самого высокого качества, сокращение числа бракованных изделий;
    • Создание благоприятных и комфортных рабочих условий, положительно влияющих на желание трудиться;
    • Стремление унифицировать и стандартизировать рабочее место, что облегчает труд работников и сокращает время выполнения заданий;
    • Улучшение показателей производительности благодаря уменьшению времени на поиск необходимых инструментов в пределах рабочего места/

    Этапы системы 5S

    Как уже отмечалось, система 5S состоит из 5 шагов, чем и объясняется её название. Это следующие шаги:

    Сортировка – избавление от всех ненужных вещей и предметов. Если рабочее место захламлено, то рабочему требуется много времени, чтобы найти нужный инструмент или вещь. Поэтому каждый сотрудник должен внимательно осмотреть свое рабочее место и выявить предметы, которые :

    • абсолютно не нужны и от них можно избавиться;
    • могут храниться в специально-отведённых для них местах;
    • активно используются и их необходимо оставить. Для каждого предмета должно быть выделено определённое место, где он постоянно будет находиться.

    Каждый предмет на своём месте . Существуют четыре основных правила , как рационально распределить предметы в рамках рабочего пространства:

    • предмет находится в поле зрения;
    • до предмета легко дотянуться и взять его;
    • лёгкое использование;
    • возможность легко и быстро вернуть предмет обратно на место.

    Поддержание чистоты – каждый работник несет ответственность за соблюдение порядка на своём рабочем месте. Сотрудники регулярно должны проверять находятся ли вещи на своих местах, предотвращать захламление и дезорганизацию рабочего места;

    Стандартизация процесса. Правила и требования к организации и содержанию рабочего места должны быть закреплены и оформлены письменно, в виде свода правил или инструкций, которые должен знать каждый сотрудник;

    Совершенствование организации и дисциплины. Регулярное приведение рабочего места в порядок должно войти в привычку и выполняться практически автоматически. Также рабочие должны вносить предложения касательно улучшения и совершенствования системы 5S;

    Все вышеперечисленные действия логично вытекают одно из другого. Именно они лежат в основе эффективного управления любой сферой производства, а системный подход, который предполагает система 5S, даёт возможность оптимизировать рабочие процессы, нацелив их на высокий уровень результативности.

    Поделиться:

    Похожие статьи